Il progetto SEPMAC finananziato dall'UE resta nei limiti

È importante per gli europei sviluppare un processo di lavorazione a macchina pulito e sicuro per la produzione di parti in magnesio nel settore automobilistico. Il progetto, finanziato dall'UE, SEPMAC («Sustainable and economic production of magnesium components» - «Produzione sostenibile ed economica di componenti in magnesio«), finanziato con ben 2,3 milioni di euro, si è dimostrato all'altezza di questa sfida.

Per far partire un processo di lavorazione di questo tipo, i partner del SEPMAC si sono concentrati sullo sviluppo di utensili cavi e di un procedimento di taglio sicuro ed ecologico. Per esempio, il SEPMAC ha sviluppato un mandrino ad alta frequenza per permettere «l'estrazione della polvere e dei frammenti di magnesio attraverso di esso e la connessione di una pompa da vuoto nella parte posteriore del mandrino», ha spiegato Joseba Perez Bilbatua, direttore internazionale di ricerca e sviluppo dei progetti per l'IDEKO, un partner di SEPMAC.

«I parametri di lavorazione sono stati analizzati e selezionati a seconda del tipo di frammento (seghettato, a forma di ago [o] piccolo) da estrarre attraverso il sistema utensile-portautensili-mandrino,» ha spiegato al Notiziario CORDIS.

Secondo Bilbatua, un altro obiettivo fondamentale era lo sviluppo di un procedimento di taglio in grado di lavorare il magnesio in condizioni asciutte o quasi asciutte (ovvero in condizioni di lubrificazione minimale), ma garantendo allo stesso tempo la sicurezza del procedimento. «Questo procedimento rispettoso dell'ambiente permetterebbe il riciclaggio completo dei frammenti e della polvere estratti in quanto questi non sarebbero contaminati da olio pulito, come avveniva con il procedimento tradizionale,» ha detto Bilbatua.

Il successo del progetto SEPMAC sarà positivo per l'industria. Il direttore del progetto ha sottolineato che coloro che trarranno maggiore beneficio da questo innovativo processo di lavorazione a macchina saranno i costruttori di utensili per macchine europei e gli utenti finali in vari settori industriali. Per quanto riguarda i costruttori di utensili, «questa tecnologia permetterà loro di offrire un processo totalmente innovativo che i loro concorrenti in Cina, Giappone, Corea o Stati Uniti non possono offrire,» ha commentato.

Gli utenti finali comprendono i settori automobilistico, aerospaziale ed energetico, nonché i fabbricanti di mobili e gli operatori nel campo della fabbricazione di stampi. Prendendo in considerazione i vari settori, Bilbatua ha sottolineato che, per esempio, «l'introduzione di parti in magnesio nel settore automobilistico sarà più efficiente in termini di costi e più sicura con questo sistema di lavorazione a macchina» e che gli scarti possono essere riciclati velocemente e senza rischi ignizione o esplosione.

I risultati ottenuti dal SEPMAC influenzeranno il mercato? Bilbatua ha detto a Research Headlines che si prevede una rivoluzione completa in alcuni settori (produzione di magnesio, di compositi e di grafite). «Questo processo porta benefici chiari e convenienti dal punto di vista economico rispetto alle tecnologie di lavorazione esistenti,» ha sottolineato. «Bisogna impegnarsi a fondo nello sviluppo di macchine speciali, nel riadattamento di quelle esistenti e nella produzione di un'offerta commerciale di utensili cavi di diversi diametri, materiali, rivestimenti e forme geometriche.»

Un altro fattore significativo del successo del SEPMAC è stata la collaborazione tra ricercatori e operatori del settore industriale. «Ogni partner ha identificato chiaramente il suo ruolo e la sua responsabilità nello sviluppo del sistema completo,» ha detto. Per esempio, IDEKO, un'azienda di ricerca e sviluppo tecnologico («research and technology development o RTD«) con sede in Spagna, era responsabile dello sviluppo del sistema utensile, portautensile e mandrino. La società tedesca WZL si è occupata della caratterizzazione del processo di lavorazione «secondo i tipi di frammenti e di polveri generati, nonché in considerazione della produttività, della precisione e della ruvidità delle parti lavorate,» ha evidenziato.

Visto il significativo contributo dell'industria in questa linea di ricerca, IDEKO condurrà ricerche simili in futuro. «IDEKO coordina il progetto di Ricerca per le PMI chiamato ASPIRATE [o] «Aumento della produttività, della sicurezza, del rispetto dell'ambiente e della pulizia nella lavorazione dei compositi rinforzati con fibra di carbonio», che dovrebbe partire il 1° giugno 2009 e che avrà la durata di 24 mesi,» ha aggiunto Biblatua.

Secondo il direttore del progetto, la ricerca in questo nuovo progetto si concentrerà sulla «lavorazione di materiali compositi (fibra di carbonio e fibra di vetro) per il settore aerospaziale usando questa tecnologia di estrazione di frammenti interna e convalidando tale tecnologia su parti reali.»

Un'altra nota positiva è costituita dal fatto che il centro tecnologico IDEKO-IK4 ha vinto il premio generale «Produttore dell'anno 2008» durante il prestigioso Strategic Manufacturing Awards 2008 a Düsseldorf lo scorso ottobre. Il premio per il produttore dell'anno è il più importante riconoscimento dell'eccellenza nella produzione internazionale contemporanea.

Al centro è stato assegnato anche il primo premio nella categoria «Produzione verde» per un processo innovativo finalizzato ad una lavorazione sicura ed ecologica del magnesio, della grafite o delle leghe composite di fibra di vetro e di carbonio. Questo progetto di ricerca è stato perfezionato nell'ambito del SEPMAC.